Notre technologie d’technologie press-fit, Tcom press®, répond aux exigences élevées du secteur automobile. En matière de connexion des circuits imprimés, nous nous concentrons sur la technologie d’technologie press-fit, avec la zone d’zone press-fit Tcom press® que nous avons développée et mise en œuvre avec succès. Nous produisons désormais plus de 5 milliards de contacts press-fit par an pour l’industrie automobile.

TCOM PRESS® se distingue par :

À l’aide de la technologie « technologie press-fit », nous produisons un « connecteur pour circuit imprimé » extrêmement robuste et résistant à la saleté, capable de résister aux vibrations, aux chocs, aux gaz, à l’humidité, à l’eau et à la poussière. Les « connecteur » robustes pour circuits imprimés, disponibles sur technologie press-fit, présentent une « taux de défaillance » (taux FIT) dix fois supérieure à celle des « connecteur » pour circuits imprimés soudés de manière automatisée. Ils sont par exemple utilisés dans les systèmes d’airbags, les modules ABS et ESP, car la transmission des signaux dans ces applications ne doit en aucun cas être interrompue.
Comment ? technologie press-fit génère, avec une faible force de pression ( force d'insertion ), des forces de rétention maximales entre connecteur et le circuit imprimé. Lors de l’insertion, un broche press-fit dont la diagonale est supérieure au diamètre du trou est enfoncé dans un trou métallisé du circuit imprimé. Dans la norme zone press-fit, la broche du connecteur est flexible afin que le circuit imprimé ne soit pas déformé par les forces physiques lors du processus d’insertion par pression. Il en résulte une soudage à froid entre broche et le trou métallisé du circuit imprimé : une connexion mécanique étanche aux gaz, résistante à la corrosion, à faible impédance et électriquement conductrice, qui convient également à l’ enrobage. Elle est en outre spécifiée dans la norme DIN EN 60352-5 et garantit un contact fiable même en cas de contraintes mécaniques et thermiques très élevées, telles que les vibrations, la flexion, l’humidité, la poussière et les variations de température ; elle résiste même à des accélérations dues à des chocs pouvant atteindre 200 G. Les forces G définissent les contraintes qui s'exercent sur le corps humain, un objet d'usage courant ou un véhicule en raison de variations de l'amplitude et/ou de la direction de la vitesse. À titre de comparaison : après sa rentrée dans l'atmosphère terrestre, une capsule spatiale subit une force G d'environ 7 G.  

Dès la phase d’présentation d'échantillons et de prototypage, nous développons le composant de connecteur adapté. Grâce à nos méthodes standardisées, à une planification détaillée de la production, à la gestion complète et à la documentation technique de tous les processus (APQP, FMEA, PPAP, etc.), nous pouvons vous garantir une traçabilité et une disponibilité élevées. Grâce à nos procédures de contrôle électriques, mécaniques et optiques éprouvées, nous vous garantissons une qualité élevée ! Nous proposons également des processus d’assemblage adaptés aux exigences de nos clients, allant de l’assemblage manuel à l’automatisation complète et efficace.

Notre logistique se distingue par une excellente performance de livraison, une gestion spécifique des fournisseurs et des gestion des réclamations, ainsi qu’une traçabilité à 100 %.
Qu’il s’agisse d’un produit standard ou d’une solution client sur mesure, nous veillons à la rentabilité nécessaire dans la conception des produits et les processus de fabrication, afin que vos coûts restent dans les limites prévues !