La conception des connecteurs pour circuits imprimés repose généralement sur le meilleur compromis possible entre les exigences techniques et économiques. Sur le plan technique, il faut tenir compte de facteurs tels que la résistance mécanique de la connexion, les conditions environnementales spécifiques en service et les spécifications concrètes de la performance de transmission à fournir. Du point de vue de la rentabilité, la question se pose de savoir quel doit être le niveau de qualité réel du produit au regard de l'objectif et de la durée de l'application.

En particulier pour les produits haut de gamme et techniquement sophistiqués, la demande des clients pour des surfaces de contact plaquées or sur les connecteurs relève souvent d'un automatisme. En effet, l'or est le seul matériau à réunir de manière optimale toutes les propriétés qui font la qualité d'un connecteur : il résiste à la corrosion et aux conditions environnementales les plus difficiles, ne présente pratiquement aucune fatigue du matériau même après de nombreux cycles d'insertion et garantit une transmission optimale du courant et de la tension, même à des températures pouvant atteindre 150 °C. Une alternative plus économique consiste traditionnellement, selon l'application, à utiliser un revêtement en argent, qui présente même de meilleures performances que l'or en termes de conductivité électrique. La force de contact normale alors nettement plus élevée peut toutefois entraîner des restrictions indésirables lors de la conception du connecteur dans certains cas particuliers.

Grâce à l'optimisation continue du processus de production, notre installation de galvanoplastie en continu, exploitée en interne, permet non seulement une grande flexibilité quant au type de contacts à traiter, mais aussi de réaliser de manière économique des surfaces de contact répondant à des spécifications individuelles. En ce qui concerne l’utilisation de l’or, un fabricant de connecteurs disposant de son propre atelier de galvanoplastie interne peut réduire l’utilisation de ce métal précieux au strict minimum, par exemple en ne revêtant les contacts des barrettes à lames et à ressorts que ponctuellement et uniquement à l’endroit où le courant et la tension sont effectivement transférés. De plus, disposer de son propre atelier de galvanoplastie offre aux fabricants de connecteurs l’avantage de pouvoir réaliser une multitude d’autres combinaisons de matériaux, telles que le nickel, l’étain, l’étain/plomb, le nickel/phosphore et le palladium.
Afin d’obtenir un rapport coût-bénéfice optimal et de garantir une flexibilité maximale en matière de surface de contact et de revêtements à configurer, il est recommandé de choisir un fabricant de connecteurs disposant de sa propre installation de galvanoplastie. La société ept GmbH, l’un des principaux fabricants mondiaux de connecteurs pour circuits imprimés, exploite six lignes de galvanoplastie en continu sur deux sites allemands et permet, avec un minimum de modifications, la réalisation de revêtements à partir d’un maximum de 10 combinaisons de surfaces différentes.

 La configuration des connecteurs pour circuits imprimés, adaptée aux besoins spécifiques des clients et des applications, ne se limite pas à la surface, mais englobe l'ensemble de la structure d'un contact, y compris le matériau de base et la couche intermédiaire. En fonction des exigences techniques et économiques respectives, des procédés spécialement développés permettent la fabrication de produits hautement personnalisés, dont la qualité est certifiée par des contrôles continus effectués dans nos propres laboratoires. Le fonctionnement conforme aux spécifications est ainsi testé dans des conditions qui vont bien au-delà des normes applicables. Citons par exemple les exigences de la norme DIN 41612 relative aux connecteurs, selon lesquelles la qualité d'un produit doit être pleinement garantie même après 500 (niveau de qualité 1) ou 400 (niveau de qualité 2) cycles d'insertion.