En raison des progrès réalisés dans le domaine des capteurs et de l'architecture E/E présentée, les volumes de données à transmettre tendent de plus en plus vers des débits élevés, qui dépendent principalement du contrôle de l'impédance du connecteur. Si celle-ci varie, il en résulte des résonances qui entraînent à leur tour des pertes dans la transmission du signal. En raison de sa géométrie, un connecteur représente toujours un risque potentiel de variations d’impédance, provoquées notamment par des modifications des matériaux ou de la géométrie. L’impédance

est en effet déterminée par des propriétés inductives et capacitives qui dépendent de la taille, de la disposition et de la conception des broches. Les variations de section ont notamment un impact négatif, c'est pourquoi elles doivent être minimisées autant que possible. De plus, les diélectriques (substances faiblement conductrices ou non conductrices) à proximité du chemin du signal peuvent également avoir des effets négatifs, ce qui rend tout aussi importante le choix du matériau isolant approprié. S'y ajoutent les pertes de couplage, c'est-à-dire les pertes au point de contact entre la lame et le ressort. Enfin, des variations d'impédance peuvent être provoquées par des éléments conducteurs saillants qui agissent comme des antennes. Tous ces effets sont regroupés sous le terme d'« insertion loss » (rapport entre le signal sortant et le signal entrant), également appelé atténuation d'insertion. À cela s'ajoute la perte de retour (Return Loss), qui décrit la proportion du signal renvoyé par rapport au signal à transmettre.Compte tenu de la miniaturisation croissante des modules, la protection CEM revêt une importance particulière : en effet, les signaux à haute fréquence qui y sont générés sont particulièrement sensibles aux perturbations causées par des effets électromagnétiques indésirables. Même les plus petites perturbations suffisent à fausser considérablement la transmission des données, à générer des signaux de mesure incorrects au niveau des capteurs et à produire des commandes de contrôle inappropriées – un scénario absolument inacceptable en matière de sécurité.
Un connecteur blindé s’avère indispensable, car, au sein d’un module, un connecteur agit toujours à la fois comme puits de perturbation et comme source de perturbation. De plus, le composant peut être perturbé par d’autres éléments et exercer lui-même une influence électromagnétique sur les composants environnants. Un blindage réduit ici ces deux effets d’un facteur 100 à 200 environ. 

En matière de robustesse : les chocs et les vibrations compromettent la stabilité de la transmission des données, tout comme les influences chimiques et thermiques de l'environnement dues à des températures extrêmes, de fortes variations de température, des gaz nocifs, l'humidité et la saleté. La surface de contact détermine en grande partie la durée de vie du connecteur, car en fonctionnement, des micro-mouvements se produisent entre les deux parties du connecteur, ce qui, à long terme, entraîne une abrasion de la surface et donc une résistance de contact accrue, et par conséquent une transmission du signal moins efficace. Un revêtement de contact de haute qualité et durable contribue à réduire cette abrasion de surface au minimum.
En ce qui concerne le système de contact, un connecteur à barrettes à ressort double face fait ses preuves, car il garantit à tout moment un point de contact, indépendamment des influences extérieures. Le système de contact « unisexe » offre encore plus de robustesse, car les contacts s’entrelacent lors de l’enfichage, assurant ainsi une sécurité de contact maximale.

L'espace de montage limité dans les véhicules automobiles impose des contraintes d'encombrement aux capteurs et aux calculateurs, ce qui oblige les connecteurs à réduire encore davantage leurs dimensions tout en conservant, voire en augmentant, leurs performances. La technologie de montage en surface (SMT) est idéale dans ce contexte, car, contrairement à la technique d'insertion en force, elle permet un pas nettement plus petit ainsi qu'un montage double face du circuit imprimé. 

La tendance à intégrer de plus en plus de connecteurs, toujours plus petits, dans les modules a pour conséquence d'allonger les chaînes de tolérance et oblige les connecteurs à compenser des tolérances de plus en plus importantes, tant lors du montage qu'en fonctionnement. Il existe déjà des connecteurs capables d'absorber encore mieux les chocs et les vibrations.