En raison du développement des capteurs et de l’architecture E/E présentée, les volumes de données à transmettre tendent de plus en plus vers la haute vitesse, ce qui dépend principalement du contrôle de l’impédance du connecteur. Si celle-ci varie, il en résulte des résonances qui entraînent à leur tour des pertes dans la transmission du signal. De par sa géométrie, un connecteur représente toujours un risque potentiel de variations d’impédance, provoquées notamment par des modifications de matériau ou de géométrie.

En effet, l’impédance est déterminée par des propriétés inductives et capacitives qui dépendent de la taille, de la disposition et de la conception des broches. Les variations de section ont notamment un impact négatif, c’est pourquoi elles doivent être réduites au minimum. Par ailleurs, les diélectriques (substances faiblement conductrices ou non conductrices) situés à proximité du chemin du signal peuvent également avoir des effets négatifs, ce qui explique pourquoi le choix du matériau isolant approprié est tout aussi important. À cela s’ajoutent les influences liées aux pertes de couplage, c’est-à-dire les pertes au point de contact entre la lame et le ressort. Enfin, des variations d’impédance peuvent être provoquées par des éléments conducteurs en saillie qui agissent comme des antennes. Tous ces effets sont regroupés sous le terme d’« Insertion Loss » (rapport entre le signal sortant et le signal entrant), également appelé « perte d'insertion ». À cela s’ajoute la « Return Loss » (perte de retour), qui décrit la proportion du signal renvoyé par rapport au signal à transmettre.Compte tenu de la miniaturisation croissante des modules, la protection CEM joue un rôle particulier : en effet, les signaux à haute fréquence qui y sont générés sont particulièrement sensibles aux perturbations causées par des effets électromagnétiques indésirables. Même les plus petites perturbations suffisent à fausser considérablement la transmission des données, à générer des signaux de mesure incorrects au niveau des capteurs et à produire des commandes de contrôle inadaptées – un scénario absolument inacceptable en matière de sécurité.
Un connecteur blindé (connecteur) apporte une solution, car dans un module, un connecteur agit toujours à la fois comme puits de perturbation et comme source de perturbation. De plus, ce composant peut être perturbé par d’autres éléments, tout en exerçant lui-même une influence électromagnétique sur les composants environnants. Un blindage (blindage) permet ici de réduire ces deux effets d’un facteur compris entre 100 et 200 environ. 

Côté robustesse : les chocs et les vibrations compromettent la stabilité de la transmission des données, tout comme les influences chimiques et thermiques de l’environnement dues à des températures extrêmes, de fortes variations de température, des gaz nocifs, l’humidité et la saleté. La surface de surface de contact détermine de manière décisive la durée de vie du connecteur, car en fonctionnement, des micro-mouvements se produisent entre les deux parties du connecteur, ce qui, à long terme, entraîne une abrasion de surface et donc une augmentation de la résistance de contact, avec pour conséquence une transmission du signal moins efficace. Un revêtement du contact de haute qualité et durable contribue à réduire cette abrasion de surface au minimum.
En ce qui concerne le système de contact, une barrette à ressorts (connecteur femelle) double face s’avère très efficace, car elle garantit à tout moment un point de contact, indépendamment des influences extérieures. Le système gagne encore en robustesse avec un système de contacts hermaphrodite, car les contacts s’entrelacent lors de l’enfichage, assurant ainsi une sécurité de contact maximale.

L’espace de montage limité dans le secteur automobile impose des contraintes d’encombrement pour les capteurs et les calculateurs, ce qui oblige les fabricants de connecteurs (« connecteur ») à réduire encore davantage les dimensions tout en conservant, voire en augmentant, les performances. La technologie de montage en surface (CMS) est idéale dans ce contexte, car elle permet, contrairement à la technique d’insertion par pression (« technologie press-fit »), un pas nettement plus petit ainsi qu’un montage double face du circuit imprimé. 

La tendance à intégrer de plus en plus de connecteurs, et de plus en plus petits, dans les modules a pour conséquence d’allonger les chaînes de tolérance et oblige les connecteurs à compenser des tolérances de plus en plus importantes, tant lors du montage qu’en fonctionnement. Il existe déjà des connecteurs capables d’absorber encore mieux les chocs et les vibrationsconnecteur.